Produktentwicklung

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Die Träger von Schutzkleidung wollen gut geschützt sein, dabei jedoch möglichst wenig Gewicht mit sich herumtragen. Möglichst viele praxistaugliche Ausstattungsdetails sind gern gesehen. Und obendrein soll die Ausrüstung noch bequem zu tragen sein und sportlich-modern aussehen. Die Gemeinde möchte auch, dass ihre Feuerwehr gut geschützt ist. Sie will dafür jedoch meist möglichst wenig Geld ausgeben, um den Haushalt zu schonen. Und die Wehrleitung muss zusehen, wie sie es sowohl der Mannschaft als auch der Gemeinde Recht machen kann. Genau hier beginnt unsere Arbeit.

Konzeptionierung

Am Anfang der Entwicklung stehen eine Menge Fragen: Was soll die Schutzkleidung können? Wie soll sie aussehen? Welche Ausstattung weist sie auf? Was darf sie kosten? Dieses Grobkonzept ist die Arbeitsgrundlage für die Produktentwickler, Textilingenieure und Designer. 

Fasern, Garn, Stoff

Unsere Schutzkleidung besteht aus bis zu vier Materiallagen plus Reflex- und Zusatzbestreifung. So ergeben sich unzählige denkbare Materialkombinationen. Doch nur die wenigsten machen in der Praxis wirklich Sinn. Gemeinsam mit Textilingenieuren erarbeiten wir die beste Kombination, um die zuvor gesteckten Ziele zu erreichen. Dabei kombinieren wir Eigenmaterialien mit Geweben von namhaften Partnern wie PBI Performance Products.

Design

Das Design ist weit mehr als das Aussehen. Es ist das Zusammenspiel von Form, Funktion und Ästhetik. Grundaufgabe der Designer ist ein bequemer Schnitt und eine einfache Handhabung im Einsatzalltag. Hierbei stehen sie permanent mit erfahrenen Feuerwehrleuten im Austausch, um Ansätze auf Praxistauglichkeit zu prüfen oder ihre Ideen kritisch zu diskutieren. Gleichzeitig immer im Hinterkopf: Die Erfüllung sämtlicher Anforderungen aus der gültigen Norm. Form und Ästhetik folgen dabei immer der Funktion: Schräge Taschen für einfachen Zugang in kniender Haltung im Innenangriff. Farbliche Akzente, zum schnellen Auffinden von Verstellmöglichkeiten oder dem integrierten Rettungsgurt. Dynamisch angeordnete Reflexstreifen für maximale Sichtbarkeit in allen Körperhaltungen.

Musterbau

Seien wir ehrlich. Wir wissen nicht, wie oft wir im Leben ein- und ausatmen. Aber wir erinnern uns an die Momente, in denen wir die Luft angehalten haben. Der Augenblick, wenn aus einer Idee und einer Computerzeichnung, ein erster realer Prototyp wird, gehört für uns definitiv dazu. Denn sobald das Design steht und die technischen Zeichnungen fertig sind, erfolgt der Prototypenbau in der Musterwerkstatt. Anhand des Musters diskutieren Produktentwickler, Textilingenieure und Designer, ob die eingangs gesteckten Ziele und Anforderungen eingehalten wurden. Oder wo neue Ansätze hermüssen und nachgebessert werden muss.

Praxiserprobung und Härtetest

Die eigentliche Entwicklungsarbeit findet bei uns nicht am Reißbrett oder schicken Designbüros statt, sondern im Feuer - In realen Einsätzen, in der harten Realität. Vorher wird jeder Prototyp jedoch einer Qualitätsprüfung unterzogen, die alle Aspekte der Norm berücksichtigt. So stellen wir sicher, dass unsere Testträger voll geschützt sind und kein vermeidbares Risiko eingehen. Erster Schritt sind verschiedene Tests unter kontrollierten Bedingungen im Container. Hierbei werden reale Einsatzszenarien durchgespielt und die Tauglichkeit der Schutzkleidung erprobt. Die Temperatur wird hierbei schrittweise gesteigert. Verlaufen diese Tests zufriedenstellend, wird eine formale Zertifizierung der Materialkombination durch ein externes Prüflabor durchgeführt. Ist diese erfolgt, wird die Schutzkleidung auch im realen Feuerwehr-Alltag getragen und getestet. Bei diesen Langzeittests fallen selbst Kleinigkeiten auf, die penibel dokumentiert werden. Dritter Teil unserer Praxis-Erprobung sind Sport-Tests: Hierbei wird die Einsatzkleidung als Sport-Bekleidung zweckentfremdet und bei Langstreckenläufen, beim Mountainbiken oder Hindernisrennen wie „Tough Mudder“ getragen. Hierbei prüfen wir insbesondere die Passform in allen Körperhaltungen sowie die Atmungsaktivität und den Tragekomfort bei körperlicher Dauerbelastung.

Weiterentwicklung, Nachtests und endgültige Zulassung

Nach all diesen Tests steht meist eine lange Liste mit Verbesserungsvorschlägen und Details, die geändert werden sollen. Dann heißt es wieder: In die Hände spucken, alles anfassen, alles überdenken. Bis jede Kleinigkeit stimmt. Wieder sitzen Produktentwickler, Feuerwehrleute, Textilingenieure und Designer zusammen, um die Schutzkleidung weiterzuentwickeln. Wieder wird getestet, um sicherzustellen, dass die Änderungen den gewünschten Effekt bringen. Wenn alle zufrieden sind und grünes Licht geben, ist die Serienreife geschafft. Das fertige Produkt wird zur endgültigen Zertifizierung bei einem externen Prüflabor eingereicht. Sobald die formale Zulassung erfolgt ist, beginnt die Serienproduktion.

Nach der Produktentwicklung erfolgt die Produktion der Einsatzkleidung.

KENNENLERNEN
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